Titanium Alloy Golf Club Head har innovativa genombrott

Den 16 januari gjorde det nya 3D-tryckta designmärket för golfklubbhuvuden i titanlegering, lanserat av Japanese Golf Design Company, sin globala debut i Japan och kommer att vara tillgänglig för förbeställning i Kina den 18 januari.

Efter mer än 1 600 dagar av FoU-utforskning, mer än 1,000 tester och 19 gånger av prestandaoptimering, anammade märket Designer 3D-utskriftstekniken i metall från Hunan Huashu High-Tech Co., Ltd. för att framgångsrikt bryta genom designbegränsningar och uppnå titanmetallisering. Alloy golfklubbhuvudprodukter har exakt avstånd och extraordinär förlåtelse, och har ansökt om ett antal patent, vilket skapat nya prestationer inom design och tillverkningsprocesser.

3D-utskrift realiserar den utmärkta prestandan hos golfklubbhuvuden, vilket är ett innovativt genombrott för märket Designer. Designers använder superstark titanlegering för att skapa snabba klubbytor och tillämpa högteknologisk metall 3D-utskriftsteknik för massproduktion. Medan hög duktilitet bibehålls förbättras hållfastheten hos golfklubbhuvudets yta, vilket uppnår oöverträffad prestanda hos golfklubbhuvudet; bryter igenom designbegränsningar, kräver inte längre stöd från det traditionella klubbhuvudets exoskelette, vilket gör att den komplexa strukturen kan integreras, perfekt presenterar den komplexa inre kavitetsstrukturen som ett spindelnät, vilket skapar en tunnare, starkare och mer komplex klubbyta; golfklubbhuvudets krona, bottenyta och inre yta bildar en tredimensionell skelettintegrerad struktur, som är sömlös genom formning av 3D-utskriftsteknik. Dess ultrahöga motstånd tyngdpunktsdesign uppnår extremt hög elasticitet, vilket ger slagare en skarpare upplevelse och bättre slag. Längre avstånd; Den nya designen förbättrar aerodynamiken och stabiliteten genom att minska luftmotståndet och har en komplex 3D-struktur som luftflödet kan penetrera när man slår bollen, vilket gör den snabbare och slår bollen längre.

Det har rapporterats att inom området golfprodukter kräver den traditionella metoden för att tillverka ämnen för golfklubbhuvuden flera steg som design, formning och formöppning. Utvecklingscykeln för en ny produkt tar 45 till 70 dagar, medan ett 3D-utskrivet klubbhuvud bara tar en vecka; produktionskostnaden för en traditionell form är cirka 8 500 USD till 14 USD,000 och kan användas 8,000 till 10,000 gånger. Genom att använda Farsoon Hi-Tech-tillverkningsutrustningen för metalltillsats FS200M kan en cylinder skriva ut 6 till 8 produkter, och den omfattande beräkningsproduktionseffektiviteten kan ökas med mer än 60%.

3D-utskriftsteknik har injicerat ny vitalitet på golfproduktmarknaden och sätter igång en ny trend. I nästa steg kommer stora varumärken att tävla om att lansera golfprodukter som drar nytta av fördelarna med 3D-utskrift, vilket driver hela branschens innovation till nya höjder.